某电机厂通过实施“XW-MES”系统结合非标智能化改造，成为数字化工厂标杆企业

实施内容：

   电机机壳及轴件智能柔性生产线，整体采用XW-MES三层架构（即设备应用层、信息采集感知层、数据运用层），采用模块化柔性设计原则，工序连续完整无缝对接，品种换产时基本无需更换夹具，可兼容目前所有的壳体和端盖生产；通过MES排产，工业相机视觉辅助判断毛胚件的形状和大致尺寸，判断毛坯与需加工的工件是否一致，防止误加工；执行加工程序前先执行对刀程序，对刀仪测量刀长和刀径，将该信息直接反馈到机床，机床自动调整刀补。工件加工完毕后人工对工件进行三坐标测量，测量数据上传MES系统，通过对工件表面的喷码对应测量数据实现产品质量的可追溯性：

工件识别防错

为避免工人随着劳动时间的增加，出现工件误上料的问题，我公司采用基于视觉反馈的工业机器人柔性上下料系统，可自动识别工件，防止工人误上料；工业相机安装在机械臂上，机械臂移动至抓料位置对工件拍照，拍照后识别工件的位置、角度、型号信息，通过工业视觉系统来识别并判断待加工产品的型号是否与MES 排产信息一致。

无需更换夹具加工一次完成

    无需对夹具进行任何调整，是保证加工精度的根本措施；

无需调整夹具也保证了生产线的柔性和流畅性，提高了生产效率；

将工人从繁琐的调整夹具的工作中解放了出来，极大的改善工人的劳动条件

运用特殊的工艺结合方法保证同轴度      

为保证加工尺寸的同轴度，所有加工尺寸均为一次加工完成；

      机床内安装对刀仪，自动检测刀具磨损，自动找正，自动建立工件坐标系；

采用优化的工艺方案，铣方和腰孔也在该工序采用Y轴+动力头的形式加工完成，加工中心无需加第四轴；

产线宝强化刀具管理

XW-MES 系统框架下的智能运行

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